波形护栏厂家阐述热浸镀锌的工艺流程

浸镀锌的工艺流程

1、引言

热镀锌也称热浸镀锌，是钢铁材料构件进行浸入熔融的锌液中获得不同金属覆盖层的一种教学方法。近年来，随着高压动力传输、交通运输和通讯事业的迅速发展，对热浸镀锌的需求也越来越大。

2、热镀锌层防护性能

通常电镀锌层厚度5～15μm，而热镀锌层一般在65μm以上，甚至可以高达100μm。热镀锌覆盖率好，镀层致密，无有机夹杂物。众所周知，锌的抗大气环境腐蚀的机理有机械进行保护及电化学技术保护，在大气造成腐蚀发展条件下锌层表面有ZnO、Zn(OH)2及碱式碳酸锌保护膜，一定程度上可以减缓锌的腐蚀，这层保护膜(也称白锈)受到严重破坏我们又会如何形成新的膜层。

当锌层严重损伤并危及铁基体时，锌对基体产生电化学保护，锌的标准电位为-0.76V，铁的标准电位为-0.44V。显然热镀锌对基体金属铁的抗大气环境腐蚀问题能力方面优于电镀锌。

3、热镀锌层形成过程

热镀锌层的形成过程是铁基层与最外层纯锌层之间形成铁锌合金的过程，工件表面在热浸时形成铁锌合金层，使铁锌层与纯锌层很好地结合，这个过程可以简单地描述为：当铁工作件浸入熔融的锌液中时，锌和α铁(体心)固体熔体首先在接口上形成。这是基体金属铁在固体状态下溶有锌原子所形成具有一种晶体，两种不同金属原子结构之间是融合，原子系统之间存在引力比较小。所以当锌在固溶体达到饱和后,两种锌铁原子扩散,扩散到(或称为渗透)铁锌原子在晶格矩阵的矩阵迁移,逐渐形成,铁合金,并蔓延至熔融锌液铁和锌FeZn13金属间化合物形成的化合物,沉入热镀锌锅中的是锌渣。当工件从浸锌液中移出时表面可以形成纯锌层，为六方晶体。其铁含量不超过0.003% 。

4、热镀锌工艺过程及有关说明

4.1工艺过程

工件→脱脂→水洗→酸洗→水洗→浸助镀溶剂→烘干进行预热→热镀锌→整理→冷却→钝化→漂洗→干燥→检验

4.2相关工艺流程描述

4.2.1脱脂

可采用化学去油或水基进行金属脱脂清洗剂去油，达到提高工件可以完全被水浸润时间为止。

4.2.2酸洗

用15%的H2SO4和0.1%的硫脲在40℃、60℃下酸洗，或用20%的HCl、3 g的六亚甲基四胺、20℃、40℃进行酸洗。加入不同缓蚀剂可防止由于基体过腐蚀及减少铁基体吸氢量。不良的脱脂和酸洗处理会导致涂层粘附性不好，镀锌或锌层脱落。

4.2.3浸助镀剂

也称结合剂，可保持在浸镀前工件进行具有中国一定影响活性，以增强镀层与基体可以结合。N-55 5 5 5 5 5 5 5 5为减少NH4Cl挥发可适当通过加入其中甘油。

4.2.4烘干预热

为了防止浸镀时工件因温度急剧上升而变形，去除残留水分，防止锌爆炸和锌液飞溅，预热温度一般为120 ~ 180℃。

4.2.5热镀锌

控制锌液温度、镀锌时间和工件从锌液中取出的速度是十分必要的。温度过低，锌液流动性差，镀层厚而不均匀，外观质量差;温度过高，锌液流动性好，锌液易从工件上脱落，出现悬垂起皱现象减少，附着力强，镀层薄，外观好，生产效率高;但温度过高，工件、锌锅铁损严重，产生大量锌渣，影响生产效率。

在同一环境温度下，浸镀时间长，镀层厚。当在不同温度下需要相同厚度时，在高温下浸泡需要很长时间。一般生产厂家企业为了可以防止工件进行高温变形及减少学生由于铁损造成锌渣，都采用450～470℃，0.5～1.5min。有些工厂对大型工件和铸件采用较高的温度，但避免了铁损峰值的温度范围。

为了能够提高在较低环境温度下热浸镀液的流动性，防止由于镀层过厚，并提高以及镀层进行外观，常常可以加入0.01%～0.02%的纯铝。铝要少量加几次。

4.2.6整理

镀后对工件进行整理主要是通过去除表面余锌及锌瘤，用震动或手工管理方法研究均可。

4.2.7钝化

目的是提高工作台表面的防大气腐蚀性能，减少或延长白锈病的发生时间，保持涂层的良好外观。都用铬酸盐进行钝化，如Na2Cr2O780～100g/L，硫酸3～4ml/L。

4.2.8冷却

一般采用水冷却，但温度不宜过低，以防止工件，特别是铸件，因冷缩回而使基体结构开裂。

4.2.9检验

镀层进行外观设计光亮、细致、无流挂、皱皮现象。涂层厚度测试仪可以进行涂层厚度测试，简单方便。也可通过锌附着量进行换算可以得到提高镀层厚度。粘接强度可用压弯机，试样应弯曲90° ~ 180°，不得有裂纹和涂层脱落。也可用一个重锤敲击方法检验。

5、锌灰、锌渣的控制

5.1锌灰、锌渣的形成

锌灰和锌渣不仅严重影响镀锌层的质量，而且会导致镀锌层粗糙，产生锌瘤。而且使热镀锌成本可以大大降低升高。一般每吨工件消耗锌80-120公斤。如果锌灰和炉渣严重，锌消耗量将高达140-200kg。控制锌炭主要是通过控制好温度，减少锌液表面进行氧化而产生的浮渣。国内一些厂家用耐火砂、碳灰等覆盖材料。国外研究采用热传导率小、熔点高、比重小、与锌液不发生变化反应，既可通过减少产生热量失散又可有效防止发生氧化的陶瓷或玻璃球覆盖，这种球状物易被工件推开，又对一个工件无粘附功能作用。

锌液中锌渣的形成主要是锌液中溶解的铁含量超过该温度下的溶解度时形成的流动性差的锌铁合金，锌渣中的锌含量可达95%，这是热镀锌成本高的关键。

从铁在锌液中的溶解度变化曲线我们可以明显看出：不同的温度及不同的保温工作时间，其溶铁量即铁损量是不一样的。当温度在5 0 0℃左右时，铁损随加热和保温时间的延长而急剧增加，且几乎呈线性关系。低于或高于480～510℃范围，随时间可以延长铁损提高发展缓慢。因此，480ー510 ° c 被称为恶性溶液区。在此环境温度控制范围内锌液对工件及锌锅浸蚀作用最为一个严重，超过560℃铁损又明显可以增加，达到660℃以上锌对铁基体是破坏性浸蚀，锌渣会急剧发展增加，施镀无法及时进行。因此，通常在450ー480 ° c 和520ー560 ° c 范围内进行电镀。

5.2锌渣量的控制

要减少锌渣就要通过减少锌液中铁的含量，就是我们要从企业减少铁溶解的诸因素进行着手：

5.2.1电镀和保温应避免铁溶解的峰面积，即不要在480 ~ 510℃下操作。

5.2.2锌锅材料可以尽可能设计选用含碳、含硅量低的钢板进行焊接。含碳量高会加速铁锅被液态锌的腐蚀，高含量的硅也会促进液态锌对铁的腐蚀。目前多采用08F优质以及碳素材料钢板。其碳含量为0.087%(0.05%～0.11%)，硅含量小于或等于0.03%，还含有镍、铬等元素，能抑制铁的腐蚀。不可用以及普通优质碳素钢，否则耗锌量大，锌锅寿命短。也有人提出用碳化硅做熔融锌槽，虽然可以解决铁损，但成型工艺也是一个难题。

5.2.3要经常捞渣。首先，将温度升高到工艺温度的上限，使锌渣与锌液分离，然后将温度降低到工艺温度以下，使锌渣沉入槽底，然后用勺子捞出。落入锌液中镀件也要进行及时通过打捞。

5.2.4为防止助镀剂中的铁随工件带入锌液中，助镀剂使用一段时间后会形成红褐色的含铁化合物，应定期过滤。助镀剂的pH值应保持在5左右。

5.2.5% 以下的0.01% 铝溶液可以加速沉积物的形成。适量的铝不仅可以改善锌浴的流动性，提高镀层的白度，而且有助于减少锌渣和锌灰。少量铝浮在液面对企业减少发生氧化有益，过多造成影响镀层产品质量，产生缺斑现象。

5.2.6均匀加热，防止爆炸和局部过热。

6、镀锌波形防护栏 Gr-SB-4E

Gr-SB-4E镀锌波形防护栏常用规格：

双波波形护栏：4320mm*310mm*85mm*3/4;3厚板重量：49.16kg，4厚板重量：65.55kg

双波立柱：114/140mm×4.5mm×高度;114柱重:12.16KG*高140柱重:15.06KG*高柱高:1.2m，1.4m，1.85m，2m，2.15m .227万

防阻块：196mm*178mm*200mm*4.5 单个重量2.5KG

托架：300mm*70mm*4/4.5 理重0.8KG

柱帽：140,110,140,140重量0.6 kg 1140重量0.5 kg

端头：R160和R250(可定制)

横梁垫片：76mm*44mm*4mm 理重：0.08KG

连接螺栓：M16 x 170 表示列和块连接，M16 x 150 表示柱和支架连接，M16 x 42 表示方块和板连接，M16 x 40 表示支架和板连接。

拼接螺栓：M16*35/32.5用于板与板之间进行连接。